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鋰離子電池制片過程掉粉的分析與討論
*片掉粉目前鈷酸鋰的生產(chǎn)工藝，基本上不會掉粉，掉粉的可能性在生產(chǎn)過程中影響的因素有：
1、配方比例不當(dāng)，如粘接劑太少，容劑少致使攪拌不均勻。
2、粘接劑烘烤溫度過高，使粘接劑結(jié)構(gòu)受到破壞，。
3、漿料攪拌時間不夠，沒有完全攪拌開，
4、涂布時溫度太低，*片未烘干。
5、涂布量不均勻，厚度差異太大。
6、*片在輥壓前未烘烤，在空氣中大量吸收水份。
7、輥壓時壓力過大，使*粉與集流體剝離。
8、輥壓時*片的放送方式不對，造成*片受力不均。
9、用油性正*，水性負*，不掉粉的?
三、電池不良項目及成因：
1.容量低
產(chǎn)生原因：
a.附料量偏少;b.*片兩面附料量相差較大;c.*片斷裂;
d.電解液少e.電解液電導(dǎo)率低;f.正*與負*配片未配好;
g.隔膜孔隙率小;h.膠粘劑老化→附料脫落;i.卷芯超厚(未烘干或電解液未滲透)j.分容時未充滿電;k.正負*材料比容量小。
2.內(nèi)阻高
產(chǎn)生原因：
a.負*片與*耳虛焊;b.正*片與*耳虛焊;c.正*耳與蓋帽虛焊;d.負*耳與殼虛焊;e.鉚釘與壓板接觸內(nèi)阻大;f.正*未加導(dǎo)電劑;g.電解液沒有鋰鹽;h.電池曾經(jīng)發(fā)生短路;i.隔膜紙孔隙率小。
3.電壓低
產(chǎn)生原因：
a.副反應(yīng)(電解液分解;正*有雜質(zhì);有水);b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客戶的線路板漏電(指客戶加工后送回的電芯);d.客戶未按要求點焊(客戶加工后的電芯);
e.毛刺;f.微短路;g.負*產(chǎn)生枝晶。
4.超厚產(chǎn)生超厚的原因有以下幾點：
a.焊縫漏氣;b.電解液分解;c.未烘干水分;d.蓋帽密封性差;e.殼壁太厚;f.殼太厚;g.卷芯太厚(附料太多;*片未壓實;隔膜太厚)。
5.成因有以下幾點
a.未化成好(SEI膜不完整、致密);b.烘烤溫度過高→粘合劑老化→脫料;c.負*比容量低;d.正*附料多而負*附料少;e.蓋帽漏氣，焊縫漏氣;f.電解液分解，電導(dǎo)率降低。
6.爆炸
a.分容柜有故障(造成過充);b.隔膜閉合效應(yīng)差;c.內(nèi)部短路
7.短路
a.料塵;b.裝殼時裝破;c.尺刮(小隔膜紙?zhí)』蛭磯|好);d.卷繞不齊;e.沒包好;f.隔膜有洞;g.毛刺
8.斷路
a)*耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積小;
b)連接片斷裂(連接片太短或與*片點焊時焊得太靠下)
四、鋰離子電池的安全特性
鋰離子電池已非常廣泛的應(yīng)用于人們的日常生活中，所以它的安全性能絕對應(yīng)該是鋰離子電池的**項考核指標(biāo)。對于鋰離子電池安全性能的考核指標(biāo)，國際上規(guī)定了非常嚴格的標(biāo)準(zhǔn)，一只合格的鋰離子電池在安全性能上應(yīng)該滿足一下條件。
1)短路：不起火，不爆炸;
2)過充電：不起火，不爆炸;
3)熱箱試驗：不起火，不爆炸(150℃恒溫10min)
4)針刺：不爆炸(用Φ3mm釘穿透電池);
5)平板沖擊：不起火，不爆炸;(10kg重物自1米高處砸向電池)
6)焚燒：不爆炸(煤氣火焰燒考電池)
為了確保鋰離子電池安全可靠的使用，專家們進行了非常嚴格、周密的電池安全設(shè)計，以達到電池安全考核指標(biāo)。
1、隔膜135℃自動關(guān)斷保護：采用國際**的Celgard2300PE-PP-PE三層復(fù)合膜。
2、在電池升溫達到120℃的情況下，復(fù)合膜兩側(cè)的PE膜孔閉合，電池內(nèi)阻增大，電池內(nèi)部形成大面積斷路，電池不再升溫。
3、電池蓋復(fù)合結(jié)構(gòu)：電池蓋采用刻痕防爆結(jié)構(gòu)，當(dāng)電池升溫，壓力達到一定程度刻痕破裂、放氣。
4、各種環(huán)境濫用試驗：進行各項濫用試驗，如外部短路、過充、針刺、平板沖擊、焚燒等，考察電池的安全性能。同時對電池進行溫度沖擊試驗和振動、跌落、沖擊等力學(xué)性能試驗，考察電池在實際使用環(huán)境下的性能情況。
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